Lazer qaynaq maşınında çatların yaranmasının əsas səbəbləri arasında çox sürətli soyutma sürəti, material xassələrindəki fərqlər, düzgün olmayan qaynaq parametrlərinin parametrləri, qaynaq tikişinin zəif dizaynı və qaynaq səthinin hazırlanması daxildir. .
1. Əvvəla, çox sürətli soyutma sürəti çatların əsas səbəbidir. Lazer qaynaq prosesi zamanı qaynaq sahəsi tez qızdırılır və sonra tez soyudulur. Bu sürətli soyutma və isitmə metalın içərisində böyük istilik gərginliyinə səbəb olacaq və sonra çatlar əmələ gələcək. .
2. Bundan əlavə, müxtəlif metal materiallar müxtəlif istilik genişlənmə əmsallarına malikdir. İki fərqli materialı qaynaq edərkən, istilik genişlənməsinin fərqinə görə çatlar meydana gələ bilər. .
3. Güc, sürət və fokus uzunluğu kimi qaynaq parametrlərinin düzgün təyin edilməməsi də qaynaq zamanı qeyri-bərabər istilik paylanmasına gətirib çıxaracaq, qaynaq keyfiyyətinə təsir edəcək və hətta çatlara səbəb olacaqdır. .
4. Qaynaq səthinin sahəsi çox kiçikdir: Lazer qaynaq nöqtəsinin ölçüsü lazer enerjisinin sıxlığından təsirlənir. Qaynaq yeri çox kiçik olarsa, yerli ərazidə həddindən artıq gərginlik yaranacaq və çatlara səbəb olacaqdır. .
5. Zəif qaynaq dizaynı və qaynaq səthinin hazırlanması da çatlara səbəb olan mühüm amillərdir. Səhv qaynaq həndəsəsi və ölçüsünün dizaynı qaynaq gərginliyinin konsentrasiyasına səbəb ola bilər və qaynaq səthinin düzgün təmizlənməməsi və əvvəlcədən təmizlənməsi qaynağın keyfiyyətinə və möhkəmliyinə təsir göstərərək asanlıqla çatlara səbəb ola bilər.
Bu problemlər üçün aşağıdakı həll yolları qəbul edilə bilər:
1. İstilik gərginliyinin yığılmasını azaltmaq üçün soyutma sürətinə nəzarət edin, əvvəlcədən qızdırmaqla və ya gecikdiricidən istifadə etməklə soyutma sürətini yavaşlatın və s.;
2. Uyğun materialları seçin, qaynaq üçün oxşar istilik genişlənmə əmsalları olan materialları seçməyə çalışın və ya iki müxtəlif material arasında keçid materialının qatını əlavə edin;
3. Qaynaq parametrlərini optimallaşdırmaq, qaynaqlanmış materialların xüsusiyyətlərinə uyğun olaraq müvafiq qaynaq parametrlərini tənzimləmək, məsələn, gücün müvafiq şəkildə azaldılması, qaynaq sürətinin tənzimlənməsi və s.;
4. Qaynaq səthinin sahəsini artırın: Qaynaq səthinin müvafiq olaraq artırılması kiçik yerli qaynaqların yaratdığı gərginlik və çat problemlərini yüngülləşdirə bilər.
5. Materialın ilkin və qaynaqdan sonrakı müalicəsini həyata keçirin, qaynaq hissəsindən yağ, şkala və s. kimi çirkləri təmizləyin və qaynaq zamanı qalıq gərginliyi aradan qaldırmaq və qaynaq birləşməsinin möhkəmliyini yaxşılaşdırmaq üçün yumşalma və istiləşmə kimi istilik müalicəsi üsullarından istifadə edin. .
6. Sonrakı istilik müalicəsini həyata keçirin: Çatların qarşısını almaq çətin olan bəzi materiallar üçün qaynaqdan sonra yaranan gərginliyi aradan qaldırmaq və çatların yaranmasının qarşısını almaq üçün qaynaqdan sonra müvafiq istilik müalicəsi aparıla bilər.
Göndərmə vaxtı: 18 oktyabr 2024-cü il
